nyheter

Kvalitetsinspeksjon avfenoliske støpeforbindelser(laget av fenolharpiksmatrise med tilsatte fyllstoffer, herdemidler, smøremidler osv., primært brukt til kompresjonsstøping) må dekke kjernedimensjoner, inkludert utseende, prosesseringsytelse, fysiske og mekaniske egenskaper, termiske egenskaper og kjemisk motstand for å sikre samsvar med støpekrav og produktytelse. Spesifikke inspeksjonspunkter og hensyn er som følger:

Grunnleggende utseende- og visuell kvalitetsinspeksjon

Utseende fungerer som en intuitiv indikator for foreløpig kvalitetsvurdering, og gjenspeiler direkte ensartetheten av råmaterialeblanding og pelletering (eller pulverforberedelse) under produksjonen. Spesifikke inspeksjonspunkter inkluderer:

Farge og ensartethet

Krav: Produkter innenfor samme parti må ha ensartet farge uten merkbar fargeforskjell (verifiserbar gjennom visuell sammenligning mot standard fargekart eller kvantitativ måling ved hjelp av en fargeforskjellsmåler).

Betydning: Fargevariasjoner kan skyldes forskjeller i harpikspartier, ujevn spredning av fyllstoff eller svingninger i prosesseringstemperaturen, noe som påvirker sluttproduktets visuelle konsistens.

Granulat/pulvertilstand

Granulat: Inspiser for avrundet form, fravær av agglomerering eller brudd (bruddraten må være ≤ spesifisert verdi, vanligvis ≤3 %), og jevn partikkelstørrelsesfordeling (verifiserbar via standard siktanalyse; f.eks. må 20–60 mesh-prosent oppfylle bedriftsstandarder).

Pulver: Fritt for klumper og fremmedlegemer (f.eks. metalliske urenheter, fiberklumper). Test med en 100-mesh sikt; restmengden må være ≤0,5 %.

Urenheter og defekter

Inspiser visuelt eller med forstørrelsesglass. Urenheter som metallspon, steiner eller udispergerte harpiksklumper er ikke tillatt. Granulat-/pulveroverflater må være fri for oljeflekker eller muggflekker (for å forhindre bobler eller delaminering under støping).

Testing av prosessytelse

Bearbeidingsytelsen til fenoliske støpemasser bestemmer direkte hvor enkelt det er å komprimere støpematerialer og hvor mye produktutbyttet kan bli. Kjernetestpunkter inkluderer:

1. Flyteevne (smelteflytegenskaper)

Testmetode: Vanligvis spiralstrømningslengdemetoden (i henhold til GB/T 14049-2008Fenoliske støpeforbindelser”). Sprøyt støpemassen inn i en spiralform ved spesifisert temperatur (f.eks. 160–180 °C) og trykk (f.eks. 5–10 MPa), og mål deretter lengden på spiralen som dannes av den strømmende smelten.

Vurderingskriterier: Avviket i strømningslengde innenfor samme batch må være ≤±10 %. Spesifikke verdier bør samsvare med produktstrukturen (komplekse tynnveggede produkter krever høy flyteevne, mens tykkveggede produkter krever middels flyteevne for å forhindre overløp).

Betydning: For lav flyteevne kan forårsake ufullstendig fylling eller hulrom i hjørnene i produktene; for høy flyteevne kan føre til flash eller overløp, noe som øker kostnadene ved etterbehandling.

2. Herdehastighet (geltid og herdetid)

Geltid: Måler tiden fra oppvarming til tap av flyteevne (geltilstand) ved en spesifisert temperatur (f.eks. 175 °C) (i henhold til GB/T 14049). Typisk nødvendig: 50–150 sekunder (justert basert på deltykkelse; tykkere deler krever litt lengre geltid for å forhindre intern avherding).

Herdetid: Måler tiden som kreves for fullstendig herding ved spesifisert temperatur og trykk (bestemt av hardhetsendringer i støpte testprøver; f.eks. indikerer en Barcol-hardhet på 80 eller høyere fullstendig herding). Vanligvis 3–5 ganger geleringstiden.

Betydning: For rask herding kan forårsake indre spenninger og sprekker i produkter; for langsom herding forlenger produksjonssyklusene og reduserer effektiviteten.

3. Krympingshastighet (dimensjonal stabilitet etter forming)

Testmetode: Form en standardprøve (f.eks. 120 mm × 120 mm × 3 mm). Etter avkjøling til romtemperatur måles prøvens faktiske dimensjoner. Sammenlign disse med formens dimensjoner for å beregne krympehastigheten (Krympehastighet = (formens dimensjoner – prøvens dimensjoner) / formens dimensjoner × 100 %).

Vurderingskriterier:Fenolisk støpemasseKrympingen varierer vanligvis fra 0,4 % til 1,2 % (lavere med uorganiske fyllstoffer, litt høyere med organiske fyllstoffer). Avviket i batchkrympingen må være ≤ ± 0,2 % for å forhindre dimensjonsavvik i ferdige produkter.