nyheter

1) Korrosjonsbestandighet og lang levetid

FRP-rør har utmerket korrosjonsbestandighet, og motstår korrosjon fra syrer, alkalier, salter, sjøvann, oljeholdig avløpsvann, etsende jord og grunnvann – det vil si en rekke kjemiske stoffer. De viser også god motstand mot sterke oksider og halogener. Derfor forlenges levetiden til disse rørene betydelig, vanligvis over 30 år. Laboratoriesimuleringer viser atFRP-rørkan ha en levetid på over 50 år. Metallrør i lavtliggende, saltholdige eller andre svært korrosive områder krever derimot vedlikehold etter bare 3–5 år, med en levetid på bare omtrent 15–20 år, og høyere vedlikeholdskostnader i senere bruksstadier. Praktisk erfaring innenlands og internasjonalt har vist at FRP-rør beholder 85 % av sin styrke etter 15 år og 75 % etter 25 år, med lave vedlikeholdskostnader. Begge disse verdiene overstiger minimumsstyrkebevaringsgraden som kreves for FRP-produkter som brukes i kjemisk industri etter ett års bruk. Levetiden til FRP-rør, noe som er svært bekymringsfullt, er bevist gjennom eksperimentelle data fra faktiske bruksområder. 1) Utmerkede hydrauliske egenskaper: FRP-rørledningene (glassfiberforsterket plast) som ble installert i USA på 1960-tallet, har vært i bruk i over 40 år og fungerer fortsatt normalt.

2) Gode hydrauliske egenskaper

Glatte innervegger, lav hydraulisk friksjon, energibesparelser og motstand mot avskalling og rust. Metallrør har relativt ru innervegger, noe som resulterer i en høy friksjonskoeffisient som øker raskt med korrosjon, noe som fører til ytterligere tap av motstand. Den ru overflaten gir også betingelser for avsetning av avskalling. FRP-rør har imidlertid en ruhet på 0,0053, som er 2,65 % av sømløse stålrør, og armerte plastkomposittrør har en ruhet på bare 0,001, som er 0,5 % av sømløse stålrør. Fordi innerveggen forblir glatt gjennom hele levetiden, reduserer den lave motstandskoeffisienten trykktapet langs rørledningen betydelig, sparer energi, øker transportkapasiteten og gir betydelige økonomiske fordeler. Den glatte overflaten hemmer også avsetning av forurensninger som bakterier, avskalling og voks, noe som forhindrer forurensning av det transporterte mediet.

3) God anti-aldring, varmebestandighet og frysebestandighet

Glassfiberrør kan brukes over lengre perioder innenfor et temperaturområde på -40 til 80 ℃. Høytemperaturbestandige harpikser med spesielle formuleringer kan til og med fungere normalt ved temperaturer over 200 ℃. For rør som brukes utendørs over lengre perioder, tilsettes ultrafiolette absorbere på den ytre overflaten for å eliminere ultrafiolett stråling og redusere aldringshastigheten.

4) Lav varmeledningsevne, god isolasjon og elektriske isolasjonsegenskaper

Varmeledningsevnen til vanlige rørmaterialer er vist i tabell 1. Varmeledningsevnen til glassfiberrør er 0,4 W/m·K, omtrent 8‰ av stål, noe som resulterer i utmerket isolasjonsytelse. Glassfiber og andre ikke-metalliske materialer er ikke-ledende, med en isolasjonsmotstand på 10¹² til 10¹⁵ Ω·cm, noe som gir utmerket elektrisk isolasjon, noe som gjør dem ideelle for bruk i områder med tette kraftoverførings- og telekommunikasjonslinjer og områder som er utsatt for lynnedslag.

5) Lett, høy spesifikk styrke og god utmattingsmotstand

Tettheten avglassfiberforsterket plast (FRP)er mellom 1,6 og 2,0 g/cm³, som bare er 1–2 ganger så høyt som vanlig stål og omtrent 1/3 av aluminium. Fordi de kontinuerlige fibrene i FRP har høy strekkfasthet og elastisitetsmodul, kan den mekaniske styrken nå eller overgå den for vanlig karbonstål, og den spesifikke styrken er fire ganger så høy som for stål. Tabell 2 viser en sammenligning av tettheten, strekkfastheten og den spesifikke styrken til FRP med flere metaller. FRP-materialer har god utmattingsmotstand. Utmattingsbrudd i metallmaterialer utvikler seg brått innenfra og ut, ofte uten forvarsel. I fiberforsterkede kompositter kan imidlertid grensesnittet mellom fibrene og matrisen forhindre sprekkforplantning, og utmattingsbrudd starter alltid fra det svakeste punktet i materialet. FRP-rør kan konfigureres til å ha forskjellige omkrets- og aksialstyrker ved å endre fiberoppsettet for å matche spenningstilstanden, avhengig av omkrets- og aksialkreftene.

6) God slitestyrke

I følge relevante tester, under de samme forholdene og etter 250 000 belastningssykluser, var slitasjen på stålrør omtrent 8,4 mm, asbestsementrør omtrent 5,5 mm, betongrør omtrent 2,6 mm (med samme indre overflatestruktur som PCCP), leirrør omtrent 2,2 mm, høydensitetspolyetylenrør omtrent 0,9 mm, mens glassfiberrør bare ble slitt ned til 0,3 mm. Overflateslitasjen på glassfiberrør er ekstremt liten, bare 0,3 mm under tunge belastninger. Under normalt trykk er slitasjen av mediet på innerforingen av glassfiberrøret ubetydelig. Dette er fordi innerforingen av glassfiberrøret består av harpiks med høyt innhold og hakket glassfibermatte, og harpikslaget på inneroverflaten beskytter effektivt mot fibereksponering.

7) God designbarhet

Glassfiber er et komposittmateriale der råmaterialtyper, proporsjoner og arrangementer kan endres for å tilpasse seg ulike arbeidsforhold. Glassfiberrør kan designes og produseres for å møte ulike spesifikke brukerkrav, som forskjellige temperaturer, strømningshastigheter, trykk, nedgravningsdybder og belastningsforhold, noe som resulterer i rør med ulik temperaturmotstand, trykkklassifiseringer og stivhetsnivåer.GlassfiberrørBruk av spesialformulerte høytemperaturbestandige harpikser kan også fungere normalt ved temperaturer over 200 ℃. Rørdeler av glassfiber er enkle å produsere. Flenser, albuer, T-stykker, reduksjonsstykker osv. kan lages vilkårlig. For eksempel kan flenser kobles til enhver stålflens med samme trykk og rørdiameter som samsvarer med nasjonale standarder. Albuer kan lages i hvilken som helst vinkel i henhold til byggeplassens behov. For andre rørmaterialer er albuer, T-stykker og andre beslag vanskelige å produsere, bortsett fra standarddeler med spesifiserte spesifikasjoner.

8) Lave bygge- og vedlikeholdskostnader

Glassfiberrør er lette, har høy styrke, er svært formbare, enkle å transportere og installere. De krever ingen åpen flamme, noe som sikrer sikker konstruksjon. Den lange, enkle rørlengden reduserer antall skjøter i prosjektet og eliminerer behovet for rustforebygging, bunnstoff, isolasjon og varmebevarende tiltak, noe som resulterer i lave bygge- og vedlikeholdskostnader. Katodisk beskyttelse er ikke nødvendig for nedgravde rør, noe som kan spare mer enn 70 % av vedlikeholdskostnadene for ingeniørarbeid.